Особенности и решения для удаления стружки в станках для глубокого сверления

Характеристики обработки машины для глубокого сверления

Непрерывное развитие науки и техники способствовало прогрессу во всех сферах жизни. С точки зрения машин, использование глубокого бурения довольно широко. При обработке глубоких отверстий станки для глубокого сверления являются незаменимыми механическими продуктами, так каковы характеристики станков для глубокого сверления? Если вы еще не знаете, следуйте Xiaobian, чтобы посмотреть.

1. Хвостовик ограничен отверстием, малым диаметром, большой длиной, плохой жесткостью, низкой прочностью и легко колеблется, гофрируется и сужается во время резки, что влияет на прямолинейность и шероховатость поверхности глубоких отверстий.

2. При сверлении и расширении охлаждающая и разглаживающая жидкость трудно попасть в зону резания без использования специального оборудования, что снижает долговечность инструмента и затрудняет удаление стружки.

3. В процессе обработки глубоких отверстий вы не можете напрямую исследовать состояние резания инструмента. Вы можете судить только по резанию звука, резке стружки, вибрации рук, температуре заготовки и внешнему виду (измеритель давления масла и электрический счетчик) на основании опыта работы. Процесс резки нормальный?

4. Удаление чипа затруднительно. Необходимо выбрать надежный способ разрушения стружки и контролировать длину и форму стружки, чтобы облегчить ее удаление и избежать блокировки стружки.

5. Для обеспечения плавного прохождения глубоких отверстий в процессе обработки и достижения требуемого качества обработки следует добавить оборудование для удаления стружки (внешнее), приспособления для наведения инструмента и вспомогательное оборудование, а также гладкое оборудование для охлаждения под высоким давлением.

Как правило, глубина отверстия более чем в 3-5 раз превышает диаметр отверстия, которое называется глубоким отверстием. Его сложность заключается в удалении и охлаждении стружки. Сверление отверстий с относительно небольшой глубиной можно скрутить. Для плавного удаления стружки стружка должна быть тонкой и прямой. Направленный и извлеченный меньший мусор, хладагент просто вошел вместе. Способ шлифования бурового долота может быть выбран более простым способом шлифования.

1. Угол режущей кромки увеличен до 130-140 градусов для добавления толщины стружки и изменения направления выгрузки стружки (направление выгрузки стружки прямое с краем)

2. Отшлифуйте режущую кромку, чтобы уменьшить осевой режущий инструмент. Режущая кромка на режущей кромке поможет отделить стружку.

3. Если диаметр сверления большой, вы можете шлифовать канавку для стружки на одной стороне режущей кромки и сделать ее шире, чтобы сбалансировать силы резания двух режущих кромок.

4. Переверните внешний край режущей кромки под углом 45 градусов в 1 мм, чтобы уменьшить износ и улучшить качество обработки.

5. Скорость сверления немного ниже, а скорость подачи должна быть больше, чтобы стружка сгущалась и выгружалась в форме полосы.

6. Сопло охлаждающей жидкости должно быть обращено к отверстию внутрь, чтобы охлаждающая жидкость могла попасть в зону резания.

Когда коэффициент коробления отверстий больше, чем в 8 и более раз, лучше всего сверлить на специальной машине для глубокого сверления. Эффективность очень высокая. Я попытался изготовить токарный шпиндель диаметром 32 и длиной около 850 мм. Это всего 13 минут для 45 стали.

Глубокое бурение делится на два типа: удаление внешнего стружки и удаление внутреннего стружки:

Внешние стружки выбраны для меньших диаметров, потому что буровая штанга слишком мала, чтобы вытолкнуть стружку. Внутреннее отверстие бурильной трубы с относительно большим диаметром имеет достаточно места для удаления стружки. Масло под высоким давлением вдавливается между стенкой отверстия и бурильной трубой, чтобы отводить стружку и тепло. Сверло специально изготовлено из твердого сплава, которое разделено на две части: направляющую и кромку стружки. Край чипа шлифуют в трапециевидную трапецию, чтобы разделить чип. Высота и ширина стружколома зависит от материала и подачи заготовки, поэтому стружка должна быть плотной, а мелкая С-образная или плиточная.